經(jīng)過多年的信息化實(shí)踐，中國制造企業(yè)已經(jīng)初步具備實(shí)施工業(yè)4.0智能生產(chǎn)的基礎(chǔ)。但是在實(shí)現(xiàn)智能生產(chǎn)過程中，還存在一下三個(gè)主要問題： 

模具的制造排程

 對于工模車間而言，如何同時(shí)組織幾十副甚至上百副模具的生產(chǎn)？一副模具少則數(shù)十個(gè)零件，多則數(shù)百，而每一個(gè)零件又有數(shù)道工序。如何安排數(shù)以千、萬計(jì)的工序加工？當(dāng)車間開始生產(chǎn)時(shí)，如何知道模具進(jìn)度？模具廠一般延續(xù)傳統(tǒng)模具作坊的管理模式，缺乏計(jì)劃性控制，關(guān)鍵零件加工也缺乏工藝、預(yù)估工時(shí)指導(dǎo)，是以“經(jīng)驗(yàn)”來對客戶與業(yè)務(wù)交代，制模師傅的個(gè)人意識在很大程度上決定了模具的制造周期。既然加工過程取決于制模師傅，而不是明確的加工計(jì)劃指導(dǎo)，制模師傅一旦缺乏對零件加工內(nèi)容的整體把握，就很可能會造成漏加工或加工不到位的現(xiàn)象出現(xiàn)，這樣返工就在所難免，占有機(jī)床資源的同時(shí)也延誤了模具的生產(chǎn)進(jìn)度。

 微締軟件 模具M(jìn)ES-M 系統(tǒng)通過針對模具的項(xiàng)目排程和針對零件的進(jìn)度排程系統(tǒng)，指導(dǎo)模具設(shè)計(jì)、加工、鉗工、試模、型檢等作業(yè)過程，達(dá)到提供加工效率和加工質(zhì)量目標(biāo)。系統(tǒng)更是采用最靈活的廣告牌、甘特圖來進(jìn)行生產(chǎn)排程自動(dòng)調(diào)配與管理。幫助生管做到精益求精，管控整個(gè)生產(chǎn)排程。優(yōu)化生產(chǎn)，優(yōu)化交期，管控整個(gè)生產(chǎn)過程，能提前預(yù)知交期、產(chǎn)能分布、判斷是否能接單、插單、是否需要提前外發(fā)、能提前做好一切的準(zhǔn)備工作。 

實(shí)時(shí)掌控制模進(jìn)度

 工廠管理層不能及時(shí)掌握各模具在模房的生產(chǎn)情況，車間主管無法及時(shí)反映模房狀況，時(shí)常造成客戶追問時(shí)要臨時(shí)下車間了解進(jìn)度；很難跟蹤到一副模具的各個(gè)零件現(xiàn)在分布在哪些加工單位，哪些已經(jīng)做完，哪些還沒有；需要花大量時(shí)間整理及填寫報(bào)表等工作，浪費(fèi)大量人力物力。

為避免此種狀況，微締軟件模具M(jìn)ES-M 系統(tǒng)以觸摸屏點(diǎn)擊輸入或以條形碼數(shù)據(jù)掃描，在最大限度減少作業(yè)人員工作量的同時(shí)完成零件在各生產(chǎn)單位接收，上機(jī)、下機(jī)、移轉(zhuǎn)等時(shí)間采集。方便相關(guān)人員準(zhǔn)確、快速地查詢到零件的實(shí)際所在位置及完成情況，同時(shí)為鉗工組模提供準(zhǔn)確依據(jù)。除此之外，讓各單位的相關(guān)進(jìn)度及時(shí)響應(yīng)到系統(tǒng)，再經(jīng)由系統(tǒng)的集成分析能力，將該副模具的整體生產(chǎn)狀況以不同顏色的圖表直觀的顯示出來。模具的制造周期實(shí)時(shí)掌控，為后續(xù)修改模具、試模、量產(chǎn)等相對就有了保障以及大大縮短的新開發(fā)模具的上市時(shí)間。

人員與機(jī)臺績效管理

模具車間的人員與機(jī)臺績效管理幾乎空白，模具師傅的績效如何取得？各工序的作業(yè)績效如何取得？由于模具行業(yè)普通以類似“包工頭”制運(yùn)作，只管交期，完成時(shí)間，不管中間的工作分配，因此常存有：好做的模具，單價(jià)高的模具總是那些人來做，或者上班沒做事，一樣可以拿到高額工資。機(jī)臺稼動(dòng)率也是無法準(zhǔn)確統(tǒng)計(jì)分析，機(jī)臺與人員的作業(yè)時(shí)間也是無法對比。

 這些狀況的原因在于人治，建立微締軟件模具M(jìn)ES-M系統(tǒng)的同時(shí)，是在建立模具企業(yè)的科學(xué)管理模式、切實(shí)可行的運(yùn)作制度。系統(tǒng)可以計(jì)算得到員工工作量、設(shè)備的稼動(dòng)率及通過計(jì)劃工時(shí)與實(shí)際工時(shí)的對比分析，使得績效管理透明化，科學(xué)化、合理化。通過員工的業(yè)績報(bào)表激發(fā)員工加工的積極性和向心力，提高生產(chǎn)效率。各工序主管為各自績效負(fù)責(zé)，建立層層責(zé)任制。

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