1、生產管理
電子MES系統(tǒng)生產管理需求除了將ERP生產計劃分解成生產工單和工序計劃，進行完工反饋和加工工時統(tǒng)計，實現(xiàn)多條件的計劃排程，還包含以下個性化需求：
BOM多版本管理——進行BOM的多版本管理，并可根據(jù)工單選定BOM；不同版本的BOM與不同版本的工藝、程式一一對應；可以進行工廠的工藝流程建模，將所有工序納入到MES系統(tǒng)管理，可以進行工序的靈活調整；
工單管理——PCB過站時，物料倒沖管理，自動核算已使用的物料并倒扣；把ERP的生產計劃分解成生產工單和工序作業(yè)計劃下達時，考慮物料的齊套性；
拋料率分析——計算拋料率，拋料率分為兩種：損耗拋料和異常拋料；生產損耗可以根據(jù)工單領料和退料來計算，理論損耗支持導入SMT中機器的拋料信息來進行詳細對比分析；拋料率超過預設的臨界值及時發(fā)出報警，并對造成拋料的原因進行分析，例如材料不良、Feeder不良、人員操作等；
生產準備——車間作業(yè)人員能準確知道何時上料、何時換線或者何時生產；當備料與預發(fā)料不一致時報警；
上料防錯——收集貼片機上料信息（站位號/Feeder/物料等），并進行合法性校驗，建立工單和物料的追溯鏈；收集MI段、AI段、整機段的上料信息，并進行合法性校驗，建立工單和物料的追溯鏈；建立錫膏與產品代碼的對應關系，支持錫膏使用時防錯檢查；
強制制程——設定制程路徑規(guī)則，設置不同條件下對應的強制路徑（不可跳站、漏站）；可以導入作業(yè)指導、作業(yè)步驟、SMT程式，并確認SMT程式的正確性。
2、物料管理
除了對原材料、在制品和成品信息進行全面跟蹤，還要實現(xiàn)對原材料的禁用監(jiān)測，全面符合電子行業(yè)的綠色環(huán)保指令。其中個性化需求如下：
原材料管理——RoHS、MSD作為物料的屬性記錄相應的標識和時間限制；為每一料卷提供唯一的條碼；對元件、物料進行禁用監(jiān)測，在MSD物料開封時記錄相應的開封時間，在SMT上料時，對物料進行掃描，檢查物料的有效期、暴露時間、RoHS標識，發(fā)現(xiàn)錯誤，禁止使用；支持RoHS管理，區(qū)分無鉛件與有鉛件；SMD超期報警；
在制品管理——物料的收料、注冊、入庫、倉庫發(fā)料、到線邊倉、消耗、退回等信息進行全面跟蹤，及時更新最新的數(shù)量；監(jiān)控每一個料卷的消耗情況，達到備料要求以及換料要求時，進行提醒；在線邊倉管理中可以對料卷、料管及Tray盤的物料進行點數(shù)，更新為實際的數(shù)量；
輔料管理——支持輔料的防錯檢查，如錫膏在客戶指定品種時，上料前需核對；對錫膏的回溫、領用、回存、用完、報廢、開封、攪拌、轉換工單等管理；進行錫膏的時間管理，包括錫膏的當前狀態(tài)、回溫計時、未開封計時、開封計時等，并進行預警提示；
備品/備件管理——備件的使用管理，如絲網(wǎng)的使用數(shù)量超過一定次數(shù)時，系統(tǒng)提醒進行更換。
3、追溯管理
通過建立數(shù)據(jù)間的關聯(lián)關系，建立對原材料、產成品、生產操作過程和生產質量的追溯，以滿足電子企業(yè)生產過程管控、人員績效考核、質量管控等的需求。其中個性化需求如下：
原材料追溯——原材料信息與PCBA的序列號進行相互查詢追溯；支持對一個料卷分成多料卷，或多料卷合并為一個料卷的追溯管理；
產成品及在制品追溯——從產成品序列號或批次號追查到當日的生產環(huán)境，包括溫度、濕度、潔凈度等信息；PCB過站100%記錄產品序列號；在制品追溯貫穿于每一批次產品、每一塊電路板和每一個系統(tǒng)的檢查、測試；
過程工藝參數(shù)的追溯——追溯每一個產品生產相關的BOM版本、工藝版本、程式文件等；對設備狀態(tài)進行追溯，包括開機、等待、運行、故障、關機等信息。
電子行業(yè)MES系統(tǒng)是一個綜合生產管理系統(tǒng)，融合了工廠企業(yè)必要的銷售、物流和制造管理等全公司基礎業(yè)務以及生產計劃和現(xiàn)場監(jiān)測管理。通過結合工業(yè)物聯(lián)網(wǎng)(IIoT)解決方案，將所有重要生產設備進行關聯(lián)，實現(xiàn)工廠數(shù)字化、可視化管理。通過系統(tǒng)終端就能情況對生產業(yè)務以及制造現(xiàn)場的每一臺設備的運行狀況進行管控，能夠提前察覺到問題發(fā)生和追溯到問題原因，大大提升企業(yè)綜合運營管理效率。
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